Specjalizujemy się w projektowaniu i produkcji systemów do transportu i magazynowania oraz części technicznych z tworzyw sztucznych. Kierujemy się wysoką wydajnością, funkcjonalnością i innowacyjnością. Nasze produkty i usługi są przyjazne dla środowiska i spełniają standardy określane przez różne branże przemysłowe.
Przyszłość, Komponenty formowane wtryskowo, TworzywaPojazdy przyszłości z tworzyw sztucznych to o 150 kg więcej elementów plastikowych, które zmniejszą zużycie paliwa 28 października 2019 Elektryczny, autonomiczny i podłączony do sieci: tak będzie wyglądał samochód przyszłości. Ponadto, będzie zawierać więcej plastiku, aby być lżejszym, bardziej wydajnym i emitować mniej spalin. Samochody spalinowe, które znamy obecnie będą używane jeszcze przez długi czas, jednak nowe napędy już teraz podbijają rynek: sprzedaż pojazdów elektrycznych rośnie i zwiększa się ilość rejestrowanych modeli hybrydowych. Wszystko wskazuje więc na to, że jesteśmy na dobrej drodze do zmian. Samochód przyszłości to o 150 kg więcej elementów plastikowych, pozwalających zmniejszyć zużycie paliwa. Dane potwierdzają tę tezę: zgodnie z raportem Electric Vehicle Outlook 2019 sporządzonym przez BloombergNEF, w 2040 roku na świecie będzie jeździć 56 milionów samochodów elektrycznych, stanowiąc tym samym 57% kwoty sprzedaży wszystkich samochodów. Obecnie coraz bardziej restrykcyjne rządowe regulacje prawne ukierunkowane na zmniejszenie emisji dwutlenku węgla, takie jak regulacje Komisji Europejskiej do roku 2050, zmuszają producentów samochodów do projektowania coraz bardziej wydajnych i coraz mniej zanieczyszczających środowisko pojazdów. Elektryczność i mała waga pojazdu to dwa kluczowe punkty umożliwiające realizację tych wymagań. ELEKTRYCZNE POJAZDY PRZYSZŁOŚCI Z technicznego punktu widzenia wymagania dotyczące chłodzenia jednostek napędowych w pojazdach elektrycznych są inne niż w pojazdach spalinowych. Umożliwia to usunięcie przedniej maskownicy W samochodzie przyszłości użycie plastiku będzie miało kluczowe znaczenie podczas projektowania pojazdów, na co wskazuje raport Plastics in Motion with Today’s Trends in Transportation opublikowany przez Stowarzyszenie Producentów Plastiku, Waszyngton DC, zawierający obserwacje głównych producentów samochodów. SAMOCHODY PRZYSZŁOŚCI A Dowolność projektowania Jeśli chodzi o kwestie projektowe, raport Briana Krulla – Dyrektora ds. Innowacji, Global Director of Innovation firmy Magna International – wskazuje, że „w 2025 r. ponad połowa wyprodukowanych samochodów będzie wyposażona w dużą tylną klapę bez względu na to, czy będą to samochody elektryczne czy tradycyjne.” Wykorzystywanie plastiku do produkcji części samochodowych daje projektantom nieograniczone możliwości, rozwiązania nieosiągalne przy zastosowaniu materiałów tradycyjnych, takich jak aluminium lub stal. Użycie plastiku może znacząco polepszyć design oraz atrakcyjność samochodów tak, by zadowolić kupujących jednocześnie zapewniając dotychczasowy poziom wytrzymałości i bezpieczeństwa. Ponadto w autonomicznych samochodach przyszłości plastik zostanie wykorzystany przy rozmieszczeniu i ochronie technologii autonomicznej w pojazdach, takiej jak elementy GPS oraz kamery noktowizyjne. POJAZD PRZYSZŁOŚCI Z TWORZYW SZTUCZNYCH, CZYLI MNIEJSZA WAGA POJAZDU Badacze z londyńskiego IHS Market przewidują, że w porównaniu do roku 2014 r. (200 kg), w 2020 r. pojazdy będą zawierać ponad 150 kg więcej elementów plastikowych, osiągając łączną ilość 350 kilogramów na pojazd. Z tego powodu technologia wtrysku materiałów termoplastycznych będzie idealnym rozwiązaniem, ponieważ w porównaniu do tradycyjnych elementów stalowych, umożliwia ona produkcję komponentów plastikowych o atrakcyjnym wyglądzie i mniejszej masie – od 25 do 40% jak wskazuje Krull. Prezydent podpisał ustawę – będzie mniej jednorazowych przedmiotów z plastiku. 27.04.2023. Wprowadzenie unijnych ograniczeń dotyczących stosowania jednorazowego plastiku i wycofania niektórych produktów wykonanych z tworzyw sztucznych ze sprzedaży (dyrektywa single use plastic - SUP) jest głównym celem podpisanej przez prezydenta Andrzeja Dudę nowelizacji ustawy o obowiązkach Branża automotive, Tworzywa, Pianki z tworzyw sztucznychTworzywa sztuczne w budowie samochodów – rozwój technologii i perspektywy 11 listopada 2021 Choć może trudno w to uwierzyć, tworzywa sztuczne i samochody są wynalazkami tej samej epoki, czyli XIX wieku. Dziś znajdują coraz szersze zastosowanie w budowie nowoczesnych samochodów. W tym kontekście często są nazywane materiałami przyszłości, ze względu na swój niewielki ciężar, wytrzymałość i łatwą formowalność. Nowoczesne tworzywa sztuczne oferują jednak o wiele więcej zalet. Tworzywa sztuczne towarzyszyły branży automotive już od samego początku. Najstarsze tworzywo termoplastyczne, czyli celuloid, wynaleziono w 1855 roku, a zaledwie trzydzieści lat później powstał pierwszy pojazd uważany za samochód, czyli Patentwagen Nr 1 Carla Benza. Pierwszej próby zbudowania samochodu w całości wykonanego z plastiku dokonał Henry Ford już w 1941 roku, co było podyktowane reglamentacją stali w okresie wojny. O masowym zastosowaniu tworzyw można jednak mówić od produkcji modelu Ford T w 1951 roku. Dziś szacuje się, że statystyczny pojazd zawiera od 40 do 100 kg różnego rodzaju części z tworzyw sztucznych, które stanowią zaledwie 10% jego ciężaru. Wraz z dynamicznym postępem w technologiach przetwórstwa tworzyw sztucznych wciąż zwiększa się zakres ich zastosowań w nowoczesnych konstrukcjach pojazdów, a projektanci i konstruktorzy zyskują coraz więcej możliwości, dzięki doskonałej jakości i optymalnym parametrom produkowanych z nich części samochodowych. Lekkie części samochodowe z tworzyw sztucznych Wypełnienie zderzaka z EPP. Stopniowe zastępowanie metalowych komponentów częściami samochodowymi z tworzyw sztucznych było od zawsze podyktowane potrzebą obniżenia masy pojazdów i poprawienia ich osiągów. Tworzywa cechują się mniejszą gęstością niż stal, a jednocześnie oferują coraz lepsze właściwości związane z wytrzymałością mechaniczną i trwałością. Początkowo tworzywa sztuczne w samochodach były stosowane głównie do wykończenia wnętrz. Dziś służą także do produkcji zewnętrznych części samochodowych tradycyjnie zarezerwowanych dla blachy karoseryjnej i stali, jak drzwi, błotniki, maski, a nawet zderzaki. Nic w tym dziwnego – według szacunków ACC amerykańskie samochody przejeżdżają na jednym litrze benzyny o około 1,5 kilometra więcej niż gdyby w ogóle nie stosowano w nich tworzyw sztucznych. Większe zasięgi przy niższym zapotrzebowaniu na energię to kluczowa korzyść zwłaszcza dla segmentu samochodów elektrycznych. Dziś w samochodach używane są coraz nowszej generacji rodzaje tworzyw sztucznych. Na przykład tradycyjne wypełnienia foteli i zagłówków samochodowych z pianki poliuretanowej są zastępowane dużo lżejszym i trwalszym spienionym polipropylenem (EPP), który dodatkowo jest materiałem odnawialnym, a więc lepiej odpowiadającym współczesnym trendom w motoryzacji. Nowe rodzaje tworzyw sztucznych w samochodach Jednym z powodów, dla których części z tworzyw sztucznych mają coraz większy udział w budowie nowoczesnych samochodów, jest dynamiczny rozwój technologii ich przetwórstwa. Tworzywa stosowane w samochodach mogą uzyskiwać wciąż nowe właściwości i dzięki temu doskonale odpowiadają szybko zmieniającym się potrzebom przemysłu automotive. Jako przykład można podać choćby kwestie bezpieczeństwa, o których mówi się obecnie głównie w kontekście aktywnych systemów. W ślad za coraz bardziej rozbudowaną elektroniką musi jednak podążać odpowiednio wytrzymała budowa pojazdów i zastosowanie nowych materiałów, które lepiej chronią nie tylko pasażerów, lecz także wrażliwe elementy inteligentnych systemów. Spieniony polipropylen nie tylko doskonale pochłania wszelkiego rodzaju wstrząsy i uderzenia, lecz także skutecznie izoluje termicznie przewody i komponenty elektroniczne. Dzięki specjalnym dodatkom może uzyskać odporność na ogień i temperaturę do 140°C, co potwierdzono w testach UL 94. Co więcej, jest już teraz z powodzeniem używany np. do produkcji baterii do samochodów elektrycznych ze względu na odporność na przebicia, a także możliwość nadania mu właściwości antystatycznych. Specjalistyczne części z tego tworzywa sztucznego mogą mieć również zwiększoną odporność na wstrząsy czy zmęczenie mechaniczne. Dzięki temu tak dobrze sprawdzają się np. w bagażnikach samochodów. Odnawialne tworzywa w samochodach obowiązującym trendem Jeszcze niegdyś wnętrza samochodów z segmentu premium odznaczały się ekskluzywnymi dodatkami z naturalnej skóry, lśniącego metalu czy drewna. Dziś to ekologia stała się wyznacznikiem luksusu. Dlatego w pojazdach wyższej klasy nie może zabraknąć elementów z materiałów w pełni odnawialnych, nie uszczuplających naturalnych zasobów i produkowanych w ekologicznych procesach. Ich zastosowanie przestaje już być wyjątkiem, a staje się regułą. W Europie wręcz zobowiązują do tego producentów dyrektywy unijne, które wciąż zwiększają wymagania związane z przydatnością pojazdów do recyklingu. Spieniony polipropylen EPP produkowany w zakładach Knauf Industries w pełni odpowiada tym wymaganiom, a przy tym daje projektantom szerokie możliwości indywidualnego kształtowania estetyki wnętrz samochodów wyższej klasy. To nowoczesne tworzywo sztuczne nadaje się do recyklingu w 100%, dzięki czemu może być wtórnie wykorzystane w kolejnych procesach produkcyjnych. Sam proces jego przetwórstwa metodą formowania ciśnieniowego nie generuje szkodliwych emisji do atmosfery, a potrzebna do wytworzenia pary woda procesowa krąży w obiegu zamkniętym. Co więcej, dzięki nowoczesnym technikom wizualizacji 3D, opcji zastosowania kolorowych granulek czy nanoszenia wyczuwalnych w dotyku tekstur części samochodowe z tworzyw sztucznych mogą uzyskać w pełni spersonalizowaną estetykę. Wszystko to sprawia, że materiał ten współtworzy przyszłość motoryzacji. W ciągu ostatnich 30 lat staliśmy się jednym z wiodących polskich producentów z tworzyw sztucznych i metalu. Nieprzerwanie poszerzamy swoją ofertę dla branży przemysłowej, ogrodzeniowej i meblowej. Oprócz wytwarzania produktów realizujemy indywidualne zlecenia, zapewniając profesjonalną usługę wtrysku oraz tworzenie wPrzyszłość, Komponenty formowane wtryskowo, Trendy, InnowacjePojazdy elektryczne, druk 3D i zrównoważony rozwój: tworzywa sztuczne będą bohaterem wyzwań motoryzacyjnych w 2020 roku 21 lutego 2020 Innowacja i zrównoważony rozwój to megatrendy zaobserwowane w ciągu ostatnich lat i główne cele przemysłu motoryzacyjnego na 2020 rok. Podążając w tym kierunku, ilość tworzyw sztucznych obecna w samochodach będzie nadal rosła. Budowa zrównoważonych pojazdów o mniejszym zużyciu paliwa, a tym samym emitujących mniej zanieczyszczeń, wymusza zmniejszenie ich masy. Cel ten można osiągnąć poprzez stopniowe zwiększanie obecności lekkich materiałów, takich jak tworzywa termoplastyczne i włókno węglowe, które zastąpią elementy metalowe. Z drugiej strony, przemysł motoryzacyjny zintensyfikuje prace nad pojazdami elektrycznymi i hybrydowymi. Pod tym względem, przed tworzywami sztucznymi otwierają się nowe perspektywy. Są to niezbędne zmiany, które przyczyniają się do ochrony środowiska i umożliwiają dostosowanie się do najbardziej restrykcyjnych przepisów rządowych. Na przykład, nowe europejskie rozporządzenie o emisji CO2 dotyczące samochodów osobowych i dostawczych, przewiduje 20% redukcję w 2025, w porównaniu z rokiem 2021. Ograniczenie to wzrośnie do 37,5% w 2030 dla samochodów osobowych i do 31% dla pojazdów dostawczych. Artykuł New EU emission standards start, opublikowany na stronie zawiera oświadczenie Unii Europejskiej, w którym czytamy, że "nowe rozporządzenie obniży koszty paliwa dla konsumentów i wzmocni konkurencyjność europejskiego przemysłu motoryzacyjnego, a ponadto będzie stymulować zatrudnienie i przyczyni się do realizacji zobowiązań UE w ramach porozumienia paryskiego". Tworzywa EPP i EPS w IDLab Knauf Industries Aby sprostać nowym wymaganiom producenci części samochodowych muszą stopniowo dostosowywać swoje procesy produkcyjne. W konsekwencji, innowacyjność stała się dziś priorytetem. IDLab Knauf Industries prowadzi badania nad rozwiązaniami i technologiami, które otwierają nowe perspektywy wykorzystania w samochodach tworzyw sztucznych, takich jak spieniony polipropylen (EPP) i spieniony polistyren (EPS), a także opracowuje i testuje nowe produkty z nowymi spienionymi tworzywami sztucznymi. Jesteśmy świadomi głębokich zmian zachodzących w branży motoryzacyjnej i wiodącej roli dostawców w tej transformacji. W 2020 roku, Knauf nadal będzie stawiać na rozwój technologii cyfrowej. Artykuł Five 2020 Trends for the Automotive Industry, opublikowany w Autonomous Vehicle Technology, przedstawia perspektywy rozwoju rynku pojazdów elektrycznych, zauważając zwiększającą się świadomość na temat zrównoważonego modelu mobilności i poprawy osiągów samochodu (obniżenie kosztów produkcji i eksploatacji baterii, przy jednoczesnym zwiększeniu ich pojemności). Przewiduje się, że w 2030 roku, 55% sprzedaży przemysłu motoryzacyjnego będą stanowić pojazdy całkowicie elektryczne. Oczywiście, aby osiągnąć taką liczbę, należy zdecydowanie zaangażować się w innowacyjne technologie. Automatyzacja montażu i ściśle z nim związany druk 3D to w dalszej perspektywie droga do opracowania nowych rozwiązań, zmniejszenia zużycia surowców i poprawy wydajności sektora. W tym zakresie, firma Knauf Industries Automotive prowadzi intensywne badania i prace rozwojowe, z przekonaniem, że bezpośrednia przyszłość procesów przemysłowych prowadzi przez gospodarkę po obiegu zamkniętym. Plastik głównym bohaterem innowacyjnych technologii Automatyzacja produkcji w Knauf Industries. Composites World podkreśla w swoim raporcie The markets: Automotive (2020), że autonomiczna jazda i samochody elektryczne są dwoma głównymi trendami, które będą wymagały innowacyjnych produktów i technologii przetwarzania tworzyw sztucznych, w celu uzyskania produktu o jeszcze lepszej jakości, mogących łączyć coraz więcej funkcji i nowych technologii kompozytów o wysokiej wydajności. Rynek będzie cechować zwiększone zapotrzebowanie na komponenty elektroniczne, takie jak wtyczki i złącza. Tekst wskazuje, że odpowiedzią na rozwój rynku pojazdów elektrycznych będą rozwiązania związane z formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych. Odnosi się do miedzy innymi do technologii takich jak overmolding, w którym wykroje wykonane z tkanych lub jednokierunkowych włókien w matrycy termoplastycznej są formowane przez tłoczenie w kształcie 3D, natomiast wzmocnione tworzywo sztuczne jest formowane wtryskowo w górnej części i wokół matrycy tworząc żebra, wypukłości, wkładki i punkty mocowania o złożonej geometrii. W ten sposób można produkować elementy takie jak oparcia siedzeń, obudowy poduszek powietrznych, belki poprzeczne drzwi, belki zderzaka i elementy podłogowe. W artykule These are the 8 key 3D printing trends for 2020 according to HP, opublikowanym w 3D Printing Media Network, przedstawiono postępy dotyczące automatyzacji procesów, umożliwiające doskonałe zintegrowanie elementów metalowych i plastikowych wydrukowanych w 3D. Druk 3D już wkrótce zaoferuje natychmiastowe rozwiązania, umożliwiające tworzenie części odpornych na zużycie, dodawanie obróbki powierzchni, a nawet wytwarzanie silników z elementami z tworzyw sztucznych. Rozwój tej technologii pozwoli producentom wytwarzać mniej odpadów i emitować mniej CO2. Praca inżynierów i projektantów ma kluczowe znaczenie dla optymalizacji wykorzystania materiałów, nawet przy opracowywaniu elementów o skomplikowanej geometrii, w celu zmniejszenia masy samochodów i poprawienia ich wydajności energetycznej.
Zapoznaj się z historią, sposobami wytwarzania, rodzajami i zastosowaniami tworzyw sztucznych. Typ materiału: Materiał multimedialny . Dowiedz się jakie rodzaje tworzyw sztucznych stosuje się do pakowania żywności. Typ materiału: Materiał multimedialny . Przeczytaj o podstawowych właściwościach, rodzajach i zastosowaniu tworzyw
Recykling pojazdów wycofanych z eksploatacji to doskonały przykład do tego, by zrozumieć, jak przebiega utylizacja tworzyw sztucznych i jakie wyzwania stawia przed firmami dążącymi do zamknięcia obiegu surowców recykling plastiku. Jak wygląda recykling tworzyw sztucznych pozyskanych z demontażu pojazdów? Które plastikowe części samochodowe nadają się do ponownego przetworzenia i w jaki sposób można zwiększyć poziom recyklingu samochodów w przyszłości? Recykling plastiku samochodowego – jak wygląda? Recykling samochodów prowadzony w stacjach demontażu pojazdów i w specjalistycznych zakładach przetwarzania odpadów pozwala ponownie wykorzystać już ponad 95% masy złomowanego pojazdu. Chociaż samochody zbudowane są w zdecydowanie największej części z metali, to około kilkunastu, a czasem nawet kilkudziesięciu procent ich składu stanowią tworzywa sztuczne, które w większości wypadków można poddać przetworzeniu. Do recyklingu doskonale nadają się twarde i miękkie plastiki budujące zderzaki, liczne elementy nadwozia, osłony, baki, fotele, deski rozdzielcze czy listwy, z których można wytworzyć regranulat i wykorzystać go do produkcji nowych komponentów. Z mieszanin plastików o zróżnicowanych właściwościach można z kolei produkować energię i alternatywne paliwo dla przemysłu. Pojazdy wycofane z eksploatacji i zużyte części samochodowe mogą być bogatym źródłem cennych surowców, o ile branża motoryzacyjna silniej skoncentruje się na zamykaniu obiegu surowców w swoich fabrykach, a zakłady recyklingu będą nadal pracowały nad wdrażaniem wydajnych metod recyklingu tworzyw różnego typu. Kluczowe znaczenie ma tu też świadomość konsumentów i ich dążenia do tego, by w legalny i korzystny dla środowiska sposób złomować swoje stare auta, a także inwestować w te pojazdy, które produkuje się w sposób odpowiedzialny, np. z wykorzystaniem surowców wtórnych oraz tworzyw nadających się do ponownego przetworzenia. Współpraca Stena Recycling z Volvo Cars – wielki krok ku przyszłości recyklingu pojazdów Bardzo dobrym przykładem tego, że recykling tworzyw sztucznych pochodzących z pojazdów może przynosić ogromne korzyści środowisku, producentom aut i konsumentom, jest działalność europejskiego lidera w dziedzinie zarządzania odpadami i ich recyklingu – Stena Recycling. Firma Stena Recycling, która niegdyś zasłynęła innowacyjną metodą przetwarzania mieszanin plastiku samochodowego w wysokiej jakości paliwo, od kilku już lat współpracuje z Volvo Cars w celu podniesienia efektywności recyklingu pojazdów i tworzyw sztucznych użytych do ich produkcji. Efektem tej współpracy była nie tylko wspólna edukacyjna kampania medialna obu koncernów, ale przede wszystkim realna rewolucja w dziedzinie utylizacji tworzyw sztucznych stosowanych w branży motoryzacyjnej. Stena Recycling opracowała wraz z Volvo nowatorskie i przyjazne środowisku technologie, które umożliwiają przetwarzanie większej ilości tworzyw sztucznych z pojazdów oraz produkcję samochodów marki Volvo z wykorzystaniem komponentów wyprodukowanych z tworzyw pochodzących z recyklingu zużytych części samochodowych właśnie. Stena Recycling jest zresztą właścicielem wielu innowacyjnych centrów recyklingu odpadów różnych frakcji działających w Europie. Firma z sukcesami prowadzi odzysk i utylizację tworzyw sztucznych w zakładzie przetwarzania elektroniki we Wschowie, a także właśnie uruchamia tam nową zaawansowaną linię recyklingu folii LDPE, zdolną przetworzyć rocznie aż 15 tysięcy ton tego tworzywa. Jedną z przyjaznych środowisku alternatyw dla tworzyw sztucznych są tworzywa biodegradowalne. Dla wielu osób to zagadkowe tworzywa, ale z tego artykułu dowiesz się, czym są, jak długo się rozkładają i czy mogą w Twojej firmie całkowicie zastąpić tradycyjny plastik.Przyszłość, Tworzywa, Pianki z tworzyw sztucznychRynek samochodów elektrycznych w Polsce i na świecie - jak samochody elektryczne wpłyną na przyszłość branży automotive? 29 października 2019 Elektromobilność to nieodwracalny kierunek rozwoju branży automotive. Przekonanie społeczne do tego rodzaju pojazdów wzrasta, a projektanci nieustannie pracują nad ulepszaniem konstrukcji oraz designu samochodów elektrycznych. Dużą rolę w tym procesie odgrywają części z nowoczesnych tworzyw sztucznych, które pozwalają na poprawę szeregu parametrów samochodów z napędem elektrycznym. Innowacyjne tworzywa sztuczne mogą odmienić budowę aut elektrycznych. Branża motoryzacyjna przechodzi dziś proces elektryfikacji. Obecnie w krajach UE-15 auta elektryczne stanowią ok. 6% całkowitej sprzedaży, jednak popyt na nie dynamicznie wzrasta. W czołówce państw znajdują się Niemcy i Norwegia, gdzie w pierwszej połowie 2019 roku zarejestrowano odpowiednio 48 i 44 tysiące takich pojazdów. Tłem do rewolucyjnej zmiany w przemyśle automotive jest zaostrzanie norm emisji spalin i zapowiedzi wycofywania pojazdów z tradycyjnymi silnikami z szeregu dużych miast. Możemy do nich zaliczyć już między innymi Londyn, Hamburg czy Paryż. Również w Polsce od początku 2018 roku obowiązuje ustawa o elektromobilności, która daje samorządom możliwość tworzenia stref niskiej emisji spalin. Wciąż rozwijają się postawy proekologiczne i aprobata dla samochodów elektrycznych, chociaż niektórzy obserwatorzy twierdzą, że ogólne tempo rozpowszechniania pojazdów elektrycznych na kontynencie europejskim mogłoby być wyższe. Niekwestionowanym światowym liderem pod tym względem pozostają Chiny, gdzie w pierwszym półroczu 2019 roku zarejestrowano imponującą liczbę 628 tysięcy samochodów typu plug-in, czyli około 14 razy więcej niż w Europie w tym samym okresie. Przyszłość samochodów elektrycznych – bariery Jednym z zagadnień, jakie branża automotive musi rozwiązać, jest relatywnie niski zasięg samochodów elektrycznych i lęk użytkowników przed rozładowaniem baterii podczas podróży. Kolejną kwestią jest stosunkowo słaby dostęp do miejsc, gdzie można naładować samochód elektryczny – Polska znajduje się na końcu rankingu pod względem ilości stacji do ładowania samochodów elektrycznych. Rozwój technologii, technologia wtrysku oraz liczne inwestycje sprawiają jednak, że te ograniczenia wkrótce całkowicie znikną. Producenci samochodów elektrycznych pracują również nad zmniejszeniem całkowitej masy samochodu nawet o 50%, co pozwoli obniżyć moc silnika, a w rezultacie – wydatek energii potrzebny do ich zasilania. Kolejną często poruszaną kwestią są czynniki związane z ogólnym komfortem jazdy, które wynikają z samej budowy samochodu elektrycznego. Na przykład silnik elektryczny w samochodzie, w odróżnieniu od tradycyjnego silnika spalinowego, nie wydziela ciepła, co przy zastosowaniu nieodpowiednich rozwiązań konstrukcyjnych wewnątrz kabiny może utrudniać zachowanie w niej komfortowej temperatury zimą. Wiele z tych ograniczeń pozwalają wyeliminować ultralekkie części samochodowe ze spienionych tworzyw sztucznych o właściwościach termoizolacyjnych, jak np. przetwarzany w naszych zakładach Knauf Industries ekspandowany polipropylen (EPP) czy polistyren (EPS). Wyzwania dla producentów samochodów elektrycznych i nowe zastosowania części z tworzyw sztucznych Panele drzwiowe z EPP nie tylko pochłaniają energię uderzeń bocznych, lecz także posiadają właściwości termoizolacyjne. Mogłoby się wydawać, że tworzywa sztuczne w samochodach elektrycznych odgrywają tę samą rolę, co w tradycyjnych autach spalinowych, czyli zmniejszają ich masę przy jednoczesnym zapewnieniu odpowiedniej wytrzymałości całej konstrukcji. Już jakiś czas temu części i komponenty samochodowe produkowane metodą formowania tworzyw sztucznych pozwoliły „wyszczuplić” sylwetkę pojazdów, zastępując np. masywne metalowe zderzaki samochodowe czy szkło w osłonach reflektorów. Zastosowanie spienionych tworzyw sztucznych we wnętrzach umożliwiło natomiast wygłuszenie kabiny i tłumienie drgań. W samochodach elektrycznych zapotrzebowanie na części z pianek – EPP oraz EPS będzie wzrastać, choćby ze względu na potrzebę zastosowania dodatkowej termoizolacji w podsufitkach czy drzwiach, co zapobiega wychładzaniu się wnętrza samochodu. Ich właściwości izolacyjne pozwalają także na ochronę baterii przed zbyt gwałtownymi zmianami temperatury, co mogłoby prowadzić do ich awarii. Jeśli jednak przyjrzymy się budowie samochodu elektrycznego krok po kroku, odkryjemy, że elastyczne i łatwo formowalne tworzywa mogą pomóc w zaprowadzeniu dużo głębszych zmian w jego wyglądzie. Zobacz też: Branża automotive – produkcja komponentów samochodowych z ekologicznych surowców Rynek samochodów elektrycznych w przyszłości W zakładach Knauf Industries stosujemy nowoczesne metody wytwarzania części samochodowych z tworzyw sztucznych. Na razie wersje elektryczne flagowych samochodów dużych światowych marek motoryzacyjnych, jak Mercedes, Audi, Hyundai czy Kia odróżniają się od tych z napędem spalinowym zaledwie detalami, takimi jak brak rury wydechowej czy zastosowanie kamery zamiast lusterka bocznego. Podstawowe różnice tkwią jednak głębiej i mogą wpłynąć na całkowitą zmianę budowy aut elektrycznych w przyszłości. Przede wszystkim w samochodzie elektrycznym miejsca nie zajmuje już tradycyjny, duży silnik i układ napędowy. Napęd elektryczny jest znacznie mniejszy i nie wymaga tak intensywnego chłodzenia. W związku z tym podłoga w samochodzie elektrycznym może być zupełnie płaska, a koła można rozmieścić szerzej. Dostarcza to zupełnie nowych możliwości aranżacji wnętrza czy bagażnika. Tradycyjna maskownica samochodowa, która jest teraz często zastępowana atrapą, z czasem zupełnie zniknie. Wprowadzanie nowych rozwiązań w zakresie funkcjonalności i designu samochodów elektrycznych to kolejne pole, na którym tworzywa sztuczne mają do odegrania dużą rolę. Dzięki stosowanym przez nas nowoczesnym metodom przetwórstwa, jak np. overmolding możemy przesunąć dalej granice ekonomiki wytwarzania elementów funkcjonalnych złożonych z wielu materiałów. Z niecierpliwością czekamy na takie innowacyjne projekty!qHx1pn. 57 479 390 153 69 210 242 218 234